Apple-Technik beeindruckt – vom ersten Moment an. Schon die Verpackung, die Produkte selbst und ihre Bedienung zeigen, wie viel Sorgfalt in jedes Detail geflossen ist. Der starke Fokus auf elegantes und innovatives Design hebt das Unternehmen seit Jahren von vielen Wettbewerbern ab und ist ein wesentlicher Grund für den großen Erfolg seiner Geräte. Doch die Qualität zeigt sich nicht nur äußerlich. Ein Blick ins Innere offenbart ebenso viel Liebe zum Detail – von der Auswahl bis zu den Materialien jeder einzelnen Komponente.
Bevor wir jedoch einen Blick ins Innere werfen, lohnt sich ein Blick auf das Gesamterlebnis – beginnend bei der Verpackung. Apple hat diese über die Jahre konsequent weiterentwickelt und sich früh dazu verpflichtet, auf Kunststoff zu verzichten. Bis Ende 2025 stellte das Unternehmen vollständig auf faserbasierte Verpackungen um. Produkttrays bestehen nun aus entsprechenden Alternativen statt aus erdölbasiertem Kunststoff, ebenso Schutzfolien und Polsterungen. Die verwendeten Fasern aus Holz, Bambus und Bagasse (Zuckerrohr) sind zudem biologisch abbaubar und lassen sich gut recyceln.
Um Apples Umweltanspruch zu unterstreichen, stammen die verwendeten Materialien aus nachhaltig bewirtschafteten Wäldern und aus recycelten Quellen. Zudem arbeitet Apple gemeinsam mit der Naturschutzorganisation WWF daran, die Umweltbelastung der Papierproduktion in China zu reduzieren, indem das Management von mehr als 400.000 Hektar Waldfläche verbessert wird.
Wie der WWF bereits 2020 erklärte, überstieg die Produktion von Frischfasern aus diesen Wäldern die Menge, die Apple für seine Verpackungen benötigt. Darüber hinaus startete Apple im vergangenen Jahr ein neues Projekt zum Schutz und zur Wiederherstellung der kalifornischen Redwood-Wälder. Bislang wurden 60.000 Hektar nachhaltig zertifizierter Waldflächen wiederhergestellt und 40.000 Hektar natürlicher Ökosysteme geschützt. Wenn Apple schon so viel Aufwand in die Verpackung steckt, kannst du sicher sein, dass auch in den Produkten selbst etwas Besonderes steckt.
Beim Zerlegen des iPhone Air haben die Experten von iFixit viele seiner Geheimnisse offengelegt – darunter auch, wie Apple ein so dünnes Gerät realisieren konnte. Im Zentrum steht ein großer Akku, der den Großteil des Innenraums einnimmt. Das gilt zwar für alle iPhones, doch hier ist Apple besonders clever vorgegangen: Vor oder hinter dem Akku sitzt nichts, stattdessen befindet sich das Logic Board darüber.
In diesem oberen, dickeren Bereich – dem sogenannten Plateau – hat Apple den A19-Pro-SoC sowie den N1-WLAN-Chip und das C1X-5G-Modem untergebracht. Abgesehen davon gibt es überraschend wenige weitere Komponenten. Verbaut sind ein USB-C-Anschluss sowie eine einzelne Rückkamera (das iPhone 17 hat zwei, iPhone 17 Pro und iPhone 17 Pro Max drei) und eine Frontkamera.
Ein Mono-Lautsprecher sitzt oben in der Hörmuschel (andere iPhones bieten zusätzlich einen zweiten Lautsprecher unten für Stereo), dazu kommt eine Taptic Engine für haptisches Feedback. Umschlossen wird alles von einem Gehäuse mit Ceramic Shield auf der Rückseite und einem 6,5-Zoll-Super-Retina-XDR-Display. Die meisten iPhone-Displays stammen von Samsung oder LG aus Südkorea.
Ein glänzender Auftritt
Bemerkenswert ist, dass Apple all diese Verbesserungen umsetzen konnte, ohne die Vorfreude beim Auspacken zu schmälern. Öffnest du etwa eine iPhone-Verpackung, spürst du sofort den Eindruck eines hochwertigen Produkts – die Verarbeitung wirkt auf Anhieb erstklassig, was nicht zuletzt an den verwendeten Materialien liegt.
Seit Oktober 2020 und der Einführung der iPhone-12-Serie setzt Apple beispielsweise auf Ceramic Shield Glas, das über viele Jahre gemeinsam mit dem Hersteller Corning entwickelt wurde. In dieses Glas sind mithilfe eines Hochtemperatur-Kristallisationsverfahrens keramische Nanokristalle eingebettet. Zusätzlich vergrößert ein Verfahren namens Dual-Ionenaustausch die Ionenstruktur – all das sorgt für ein besonders robustes Glas, das widerstandsfähiger gegen Stöße, Kratzer und Brüche ist als herkömmliches Glas.
Ceramic Shield schützt zudem die Rückseite von iPhone 17 Pro, iPhone 17 Pro Max und iPhone Air. Für die Vorderseite dieser Modelle sowie des iPhone 17 kommt die neuere Technologie „Ceramic Shield 2“ zum Einsatz, die eine dreifach höhere Kratzfestigkeit bietet. Im August vergangenen Jahres schlossen Apple und Corning einen Deal über 2,5 Milliarden US-Dollar, der sicherstellt, dass dieses Glas vollständig in den USA gefertigt wird – in Cornings Werk in Harrodsburg, Kentucky.
1. Deutschland
Bosch Sensortec stellt den Beschleunigungssensor und das Gyroskop im iPhone her, die Bewegungen, Neigungen und Drehungen erkennen.
2. Taiwan
Ein wachsender Anteil von TSMCs Chips wird inzwischen in der Chipfabrik in Arizona gefertigt, die modernsten werden jedoch weiterhin in Taiwan produziert.
3. Japan
Sony stellt führende Kamerasensoren her, könnte jedoch bei der iPhone-18-Serie von Samsung abgelöst werden.
4. Südkorea
Samsung gehört zu den Unternehmen, die OLED-Displays liefern. Auf der CES zeigte das Unternehmen einen faltbaren Display-Prototypen, der im kolportierten „iPhone Fold“ zum Einsatz kommen könnte.
5. China
In Shenzhen betreibt Sunwoda Electronics eine 50 Megawatt starke Solaranlage, um Lithium-Ionen-Batterien für Apple nachhaltiger zu produzieren.
6. Kentucky, USA
Der Hersteller Corning entwickelt die weltweit größte und fortschrittlichste Produktionslinie für Smartphone-Glas – speziell für iPhone und Apple Watch.
7. Texas, USA
Neben dem Standort für Coherent, das VCSEL-Laser für Face ID herstellt, bezieht Apple Seltenerdmagnete von der Independence-Anlage von MP Materials.
8. Indien
Apple verlagert die iPhone-Montage zunehmend weg von China und arbeitet mit Foxconn und der Tata Group daran, die Produktion in Indien auszubauen.
Das Glas sitzt in einem Gehäuse, das für zusätzliche Stabilität sorgt. Genauer gesagt verwendet das iPhone 17 einen Aluminiumrahmen, während iPhone 17 Pro und iPhone 17 Pro Max auf ein wärmegeschmiedetes Aluminium-Unibody-Gehäuse setzen. Damit entfernt sich Apple vom Titan, das in den letzten Jahren bei den Pro-Modellen zum Einsatz kam – doch für diese Entscheidung gibt es einen praktischen Grund.
Aluminium sorgt dafür, dass die Geräte kühler bleiben, da es Wärme besser ableitet – ein wichtiger Faktor angesichts der Leistung des A19-Pro-Chips. Zudem ist Aluminium günstiger und als dritthäufigstes Element der Erde deutlich besser verfügbar. Es lässt sich auch leichter verarbeiten, bringt jedoch ökologische Herausforderungen mit sich. Der Abbau – vor allem in Ländern wie Australien, China, Guinea und Brasilien – führt häufig zu Lebensraumverlust und -fragmentierung sowie zur Entstehung von belastendem „Rotschlamm“, einem stark alkalischen Abfallprodukt. Apple hat jedoch Maßnahmen ergriffen, um diese Auswirkungen zu reduzieren.
Das Unternehmen setzt beim iPhone 17 zu 85 Prozent recyceltes Aluminium ein, beim iPhone 17 Pro und iPhone 17 Pro Max liegt der Anteil laut Apple bei 50 Prozent. Insgesamt hat Apple den Einsatz von recyceltem Aluminium deutlich ausgeweitet und gehört zu den Gründungsmitgliedern der First Movers Coalition, die sich zu nahezu emissionsfreiem Primäraluminium bis 2030 verpflichtet hat. Schon heute bestehen die Gehäuse der Apple Watch vollständig aus recyceltem Aluminium. Gleiches gilt für die Gehäuse von iPad, MacBook Air, MacBook Pro, Mac mini, Mac Studio und der Siri Remote sowie für den Rahmen und das Batteriegehäuse von Apple Vision Pro.
Der 2024 veröffentlichte Mac mini wurde als CO2-neutral beworben. Laut Apple bestehen mehr als 50 Prozent der Materialien – gemessen am Gewicht – aus recycelten Stoffen, darunter Aluminium, Gold, Seltenerdmetalle, Kupfer und Zinn.
Titan spielt jedoch weiterhin eine Rolle in Apples Produkten. Beim iPhone Air kommt es etwa beim Rahmen zum Einsatz, da es dem besonders dünnen Gehäuse zusätzliche Stabilität verleiht. Auch die Apple Watch Ultra ist in Titan erhältlich. Hier profitiert Apple zudem von einer weiteren Innovation: 3D-Druck. Die Gehäuse der Apple Watch werden aus zu 100 Prozent recyceltem Titanpulver in Luftfahrtqualität gefertigt. Durch dieses Verfahren konnte Apple im vergangenen Jahr mehr als 400 Tonnen Rohmaterial einsparen.
Schritt für Schritt
Apple achtet – wie gezeigt – auch im Inneren seiner Geräte auf Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit. Einige Macs verwenden teilweise recyceltes Glas (beim MacBook Air sind es etwa 15 Prozent im Display), andere kommen ohne Arsen, Quecksilber und PVC aus. Dennoch bleibt Raum für Innovation. Eine davon ist die Nano-Textur-Option für Displays von iMac und MacBook Pro: Eine Oberfläche mit mikroskopisch feinen, schrägen Ätzungen streut das Licht und reduziert Spiegelungen. Diese Technik ist auch für das iPad Pro verfügbar.
Das MacBook Pro mit M5 ist ein beeindruckendes Kraftpaket. Äußerlich bietet es ein 14,2-Zoll-Liquid-Retina-XDR-Display, eine beleuchtete Tastatur und ein Gehäuse aus 100 Prozent recyceltem Aluminium. Im Inneren arbeitet ein besonders effizienter und leistungsstarker Apple-Silicon-Chip, der selbst anspruchsvolle Anwendungen und KI-Aufgaben mühelos bewältigt.
Im Zentrum des Logic Boards befindet sich der M5-Chip und ein Kühlkörper. Der Chip vereint GPU, CPU, Neural Engine und gemeinsamen Arbeitsspeicher. Unter dem Logic Board liegt ein Lüfter. Bei einer weiteren Demontage werden der Touch-ID-Sensor, die Lautsprecher – laut iFixit eingeklebt –, das Trackpad, ein Sensor für den Öffnungswinkel des Displays sowie zahlreiche modulare Anschlüsse sichtbar, die sich austauschen lassen.
Das MacBook Pro nutzt sechs Batteriezellen. Laut iFixit gestaltet sich ein Austausch jedoch aufwendig, da dafür viele Schrauben und Abschirmungen entfernt werden müssen. Diese dienen dazu, die Komponenten vor Hitze zu schützen und Kurzschlüsse sowie Störungen zu vermeiden.
Und es geht noch weiter. Wer einen Blick ins Innere von Apples Geräten wirft, entdeckt zahlreiche weitere Komponenten, von denen viele ebenfalls aus recycelten Materialien bestehen. In der iPhone-17-Serie, im iPhone Air, MacBook Air und iPad (A16) kommen beispielsweise Batterien zum Einsatz, die zu 100 Prozent recyceltes Kobalt und zu 95 Prozent recyceltes Lithium enthalten. Auch bei den Leiterplatten zeigt sich dieser Ansatz: MacBook Air und iPad (A16) verwenden vollständig recyceltes Kupfer, ebenso der Mac mini. In der iPhone-17-Serie, im iPhone Air und im Mac mini werden zudem 100 Prozent recycelte Goldbeschichtungen und Lötzinn eingesetzt.
Auch die Apple Watch Series 11 nutzt auf ihrer Platine Gold, Zinn und Kupfer, und in allen Apple-Geräten kommen zu 99 Prozent recycelte Seltenerdmetalle in den Magneten zum Einsatz. In der Taptic Engine der iPhone-17-Serie finden sich zudem vollständig recyceltes Wolfram und Kupferdraht. Beim MacBook Air bestehen Batteriehalterung, Tastaturträgerplatte und Trackpad-Träger zu 90 Prozent aus recyceltem Stahl. Insgesamt achtet Apple darauf, bei der Herstellung von Logic Boards, Sensoren und Chips so weit wie möglich auf nachhaltige Materialien zu setzen.
Die eingesetzten Chips unterscheiden sich je nach Produkt. Apples A-Serie kommt in iPhone, iPad und Apple TV 4K und neuerdings im MacBook Neo zum Einsatz. Das ist bemerkenswert, denn die übrige Mac-Reihe sowie das iPad Pro nutzen die M-Serie – ARM-basierte Systeme auf einem Chip (SoC). Diese Chips werden auf Silizium-Wafern mit Transistoren gefertigt, meist von Taiwan Semiconductor Manufacturing Company (TSMC), im Fünf- oder Drei-Nanometer-Verfahren. Sie vereinen CPU- und GPU-Kerne, gemeinsamen Arbeitsspeicher, eine Neural Engine sowie verschiedene Controller in einem einzigen Baustein.
Apple Watch und HomePod (2. Generation und HomePod mini) nutzen kein SoC. Stattdessen setzen sie auf sogenannte „System in Package“-Lösungen (SiP) – Apples S-Serie, die 2015 eingeführt wurde. Diese integrieren CPU, GPU, Arbeitsspeicher, Sensoren und Funkmodule in einem kompakten Paket. Darüber hinaus gibt es die H-Serie für AirPods, die W-Serie für drahtlose Konnektivität sowie die U-Serie für präzise Ortung. Ein Vorteil dieser hochintegrierten Chips – besonders bei iPhone, iPad und Mac – liegt darin, dass weniger einzelne Komponenten benötigt werden. Separate CPU und GPU entfallen, was die Herstellung vereinfacht und Produktionskosten senkt.
Ethische Bedenken
Dennoch gibt es noch Verbesserungsbedarf. Tantal – ein seltenes, blau-graues, glänzendes Metall, das unter anderem in Brasilien, Nigeria, Ruanda und besonders in der Demokratischen Republik Kongo abgebaut wird – wird von Apple (und anderen Herstellern) zur Herstellung winziger Kondensatoren verwendet. Diese kommen etwa auf Logic Boards, in Kameras und Touchscreens zum Einsatz und sind wichtig für Signalfilterung und Energieversorgung, wodurch Geräte effizient arbeiten. Doch der Einsatz dieses Rohstoffs wirft ethische Fragen auf.
Das in der Apple Watch Series 11 verwendete Ion-X-Glas überzeugt nicht nur durch seine Leistung – es ist doppelt so kratzfest wie das der Series 10. Gleichzeitig besteht es zu 40 Prozent aus recyceltem Glas, das aus industriellen Reststoffen gewonnen wurde.
Schätzungen zufolge stammen mindestens 40 Prozent des Tantals – gewonnen aus Coltan – aus der Demokratischen Republik Kongo. Problematisch ist das, weil einige dieser Abbaugebiete laut Berichten von der Rebellengruppe M23 kontrolliert werden, die finanziell von jedem geförderten Kilogramm profitiert. Deshalb gilt Tantal – ebenso wie Gold, Zinn und Wolfram – als sogenanntes Konfliktmineral. Aus diesem Grund leitete Belgien im Januar vergangenen Jahres Ermittlungen gegen Apple-Tochterunternehmen ein, um Vorwürfe zu prüfen, wonach sie Rohstoffe aus von bewaffneten Gruppen kontrollierten Quellen bezogen haben sollen.
Umso erfreulicher ist es, dass Apple in seinem Umweltbericht betont, die Bemühungen fortzusetzen, Tantal vollständig aus recycelten Quellen zu beziehen. Zudem werde „aktiv an Lösungen zur Rückgewinnung aus Altgeräten gearbeitet, um die Verfügbarkeit von recyceltem Tantal zu erhöhen“. Auch bei anderen Materialien zeigt sich Fortschritt: Der Anteil recycelten Goldes stieg von 1 Prozent im Jahr 2021 auf 40 Prozent, und bereits vor zwei Jahren lag der Anteil recycelten Zinns bei über 45 Prozent. „Im Jahr 2024 stammten etwa 99 Prozent des verwendeten Wolframs aus recycelten Quellen“, so Apple. Dafür setzt das Unternehmen unter anderem einen Demontageroboter und spezielle Recyclinganlagen ein, um Wolfram aus der Taptic Engine seiner Geräte zurückzugewinnen.
Ein kleiner Wermutstropfen bleibt beim Thema Kunststoff. Er belastet die Umwelt, kommt aber weiterhin in Bauteilen wie den Antennenlinien des iPhone zum Einsatz. Apple arbeitet auch hier gegen und verwendet zunehmend recycelten Kunststoff. Im MacBook Pro bestehen mindestens 35 Prozent des Kunststoffs in 15 Komponenten aus recyceltem Material, im MacBook sind es in fünf Bauteilen sogar über 50 Prozent. Die Antennenlinien des iPhone 17 bestehen zu 80 Prozent aus recyceltem Kunststoff, und im iPad (A16) bestehen elf Komponenten zu 50 Prozent daraus.
Wenn jemand bei der Mac Life Ordnung ins Chaos bringt, dann ist es Sven T. Möller – und das gleich in doppelter Hinsicht. Als Layouter gibt er jeder Ausgabe ihre unverwechselbare Gestalt, als Redakteur sorgt er dafür, dass Apple-Themen mit der nötigen Tiefe behandelt werden. Sven ist seit Mitte der 2000er Jahre an Bord und damit eines der echten Urgesteine des Teams. Smarthome beschäftigt ihn als Eigenheimbesitzer mit besonderer Ernsthaftigkeit – und gelegentlich auch Frustration. Außerdem ist er mit Leidenschaft Musikhörer, wobei „hören“ bei Sven gerne auch als „beschallen“ interpretiert werden darf: Tests etwa für Bluetooth-Lautsprecher verantwortet er, frei nach dem Motto „je größer und lauter, desto besser“. Sven ist Mitbegründer und Co-Host des Apple-Podcasts Schleifenquadrat.
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